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本文分享了數控車床的一些加工技巧和經驗供大家學習，操作技巧分為以下幾點。

（數控車床操作技巧）

一、編程技巧

由于我們對加工產品的精度要求較高，因此在編程過程中需要考慮：

1.首先要考慮零件的加工順序:

先鉆孔后平端(這是為了防止鉆孔時收縮)；

先粗車，再精車(這是為了保證零件的精度)；

先加工公差大，最后加工公差小(這是為了保證小公差尺寸表面不被劃傷，防止零件變形)。

2.然后根據材料的硬度，我們選擇合理的速度、進給量和深度：

選用高速、高進給、大切深的碳鋼材料。例如：1Gr11，S1600、F0.2、切深2mm；

選用低速、低進給量、小切深的硬質合金。例如：GH4033，S800、F0.08、切深0.5mm；

鈦合金選用低速、高進給、小切深。例如：Ti6，S400、F0.2、切深0.3mm。以加工零件為例：K414材料為特硬材料，經過多次試驗，最終選擇S360、F0.1、切深0.2，才能加工出合格的零件。

二、對刀技巧

對刀分為對刀儀對刀和直接對刀。我以前從事的工作有的車床沒有對刀儀，是直接對刀，下面提到的對刀技巧是直接對刀。

首先，選擇零件右端面中心作為刀點，并將其設置為零點。機床返回原點后，每個需要使用的工具將零件右端面中心作為零點對刀；當工具接觸右端面時，輸入Z0進行點擊測量。測量值將自動記錄在工具的刀補充值中，這意味著Z軸對刀，X對刀是試切刀，用工具車的零件外圓較少。測量外圓值（如x為20mm）輸入x20。點擊測量，刀補充值將自動記錄測量值。此時，x軸也是正確的；

這種刀法，即使機床斷電，重啟后也不會改變刀值，可以長時間大批量生產同一部件，關閉車床時也不需要重新對刀。

三、調試技巧

編程完成后，需要對好刀進行試切調試，以防止程序錯誤和對刀錯誤，造成撞機事故。

我們應該首先進行空行程模擬加工，在機床座椅系統中向右移動總長度的2-3倍；然后開始模擬加工，確認程序和刀，然后開始加工零件，第一個零件加工，自檢，確認合格，然后找到全職檢查，全職檢查確認合格，這意味著調試結束。

四、零件加工完成

第一件試切完成后，將分批生產，但第一件合格并不意味著整批零件合格，因為在加工過程中，由于不同的加工材料會使刀具磨損，加工材料軟，刀具磨損小，加工材料硬，刀具磨損快，因此在加工過程中，經常檢查，及時增加和減少刀具值，確保零件合格。

【以我們之前加工過的零件為例:加工材料為K414，加工總長度為180mm。由于材料極硬，刀具在加工過程中磨損非常快。從起點到終點，刀具磨損會產生10-20mm的輕微度。因此，我們必須在程序中人工添加10-20mm的輕微度，以確保零件的合格性。】

簡而言之，我認為加工的基本原則是：先粗加工，去除工件的多余材料，然后進行精細加工；避免加工過程中的振動；避免工件加工過程中的熱變性，振動的原因有很多，可能是負載過大；可能是機床和工件的共振，也可能是機床剛度不足，也可能是工具鈍化引起的，我們可以通過以下方法減少振動；減少橫向進給量和加工深度，檢查工件夾緊是否可靠，提高工具速度可以減少共振，此外，檢查是否有必要更換新工具。

五、防止機床碰撞的經驗

機床碰撞對機床的精度有很大的損害，對不同類型的機床有不同的影響。一般來說，它對剛性較弱的機床有很大的影響。因此，對于高精度數控車床，必須消除碰撞。只要操作人員仔細掌握一定的防碰撞方法，就可以完全預防和避免碰撞。

我認為碰撞的主要原因是：

一是刀具的直徑和長度輸入錯誤；

二是工件尺寸等相關幾何尺寸輸入錯誤，工件初始位置定位錯誤；

第三，機床工件坐標系設置錯誤，或機床零點在加工過程中重置，發生變化，機床碰撞主要發生在機床快速移動過程中，此時碰撞的危害也最大，應絕對避免。因此，操作人員應特別注意機床在執行程序的初始階段和更換刀具時，一旦程序編輯錯誤，刀具的直徑和長度輸入錯誤，就很容易發生碰撞。在程序結束時，數控軸的刀動作順序錯誤，也可能發生碰撞。

為避免上述碰撞，操作人員在操作機床時應充分發揮五官的作用。觀察機床是否有異常動作、火花、噪音和異常噪音、振動和焦味。如發現異常情況，應立即停止程序。機床問題解決后，機床可繼續工作。

總之，掌握數控機床的操作技能是一個循序漸進的過程，不可能一蹴而就。它是基于對機床基本操作、基本機械加工和基本編程知識的掌握。數控機床的操作技能不是一成不變的。它是操作人員充分發揮想象力和實踐能力的有機組合。這是一項創新的勞動。

我們在機械行業工作了很多年，相信我們積累了很多經驗。我對數控加工也有不同的看法和經驗。歡迎大家交流討論！