由于數控加工的復雜性(如不同的機床、不同的材料、不同的刀具、不同的切割方法、不同的參數設置等。)，從事數控加工(無論是加工還是編程)必須需要很長時間才能達到一定的水平。本手冊是工程師在長期實際生產過程中總結的一些經驗，如數控加工工藝、工藝、常用刀具參數的選擇、加工過程中的監控等。
(機械加工)
一、問題：如何劃分加工過程？
答：數控加工過程的劃分一般可以按照以下方法進行：
(1)刀具集中分序法是按照所用刀具進行分割，用同一刀具對零件上所有可以完成的零件進行加工。用第二把刀和第三把刀完成其他可以完成的部分。這樣可以減少換刀次數，縮短空間時間，減少不必要的定位誤差。
(2)對于加工內容較多的零件，加工部分可以根據其結構特點分為幾個部分，如內形、形狀、曲面或平面。一般先加工平面、定位面，再加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復雜的幾何形狀；先加工精度低的部分，再加工精度要求高的部分。
(3)對于容易加工變形的零件，由于粗加工后可能發生的變形，需要進行校形。因此，一般來說，任何需要粗加工和精加工的零件都應該分開工序。
綜上所述，在劃分過程時，必須根據零件的結構和工藝性、機床的功能、零件的數控加工內容、安裝次數以及單位的生產組織狀況靈活掌握。此外，建議采用工序集中的原則或工序分散的原則，應根據實際情況確定，但必須力求合理。
二、問題：加工順序的安排應該遵循哪些原則？
答:加工順序的安排要根據零件的結構、毛坯狀況和定位夾緊的需要來考慮。關鍵是工件的剛性不會被破壞。順序一般應按以下原則進行:
上一道工序的加工不能影響下一道工序的定位和夾緊，中間穿插有一般機床加工工序的也要綜合考慮。
(2)先進行內形內腔加工，再進行外形加工。
(3)為了減少重復定位次數、換刀次數和移動壓板次數，最好將同一定位、夾緊方式或同一刀加工工序連接起來。
(4)在同一安裝過程中進行的多道工序，應首先安排對工件剛性破壞較小的工序。
三、問題：工件裝夾方式的確定應該注意哪些方面？
答：在確定定位基準和夾緊方案時，應注意以下三點：
(1)力求統一設計、工藝、編程計算的基準。
(2)盡量減少裝夾次數，在一次定位后盡量做到所有待加工表面的加工。
(3)避免采用占機人工調整方案。
(4)夾具應打開，其定位和夾緊機構不能影響加工過程中的刀具(如有碰撞)。遇到這種情況，可以用虎鉗或底板抽螺絲裝夾。
四、問題：如何確定刀點比較合理？工件坐標系與編程坐標系有什么關系？
1．對刀點可以設置在加工零件上，但注意對刀點必須是基準位置或已經精加工的零件。有時候第一道工序后，對刀點的加工會被破壞，導致第二道工序和后面的對刀點找不到。因此，在第一道工序對刀時，注意在與定位基準有相對固定尺寸關系的地方設置相對對刀位置，以便根據它們之間的相對位置關系找到原來的對刀位置。這種相對對刀位置通常位于機床工作臺或夾具上。選擇原則如下:
1)容易找到正確的。
二是編程方便。
三是對刀誤差小。
四是加工時檢查方便。
2.工件坐標系的原始位置由操作人員自己設置。工件夾緊后，通過刀具確定，反映了工件與機床零點之間的距離關系。工件坐標系一旦固定，一般不會改變。工件坐標系統和編程坐標系統必須統一，即工件坐標系統和編程坐標系統在加工過程中是一致的。
五、問題：怎樣選擇走刀路線？
走刀路線是指數控加工過程中刀具相對于被加工零件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇非常重要，因為它與零件的加工精度和表面質量密切相關。在確定走刀路線時，主要考慮以下幾點:
確保零件的加工精度要求。
方便數值計算，減少編程工作量。
尋求最短的加工路線，減少空刀時間，提高加工效率。
最大限度地減少程序段數。
保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，最終輪廓應安排最后一刀連續加工。
6)還應仔細考慮刀具的進退刀(切割和切割)路線，以盡量減少在輪廓處停刀(切削力突然變化導致彈性變形)，并留下刀痕，避免在輪廓表面垂直切割而劃傷工件。
六、問題：加工過程中如何監控和調整？
在找正和程序調試完成后，工件可以進入自動加工階段。在自動加工過程中，操作人員應監控切削過程，以防止工件質量問題和其他事故因異常切削而發生。
監測切削過程主要考慮以下幾個方面：
1．加工過程監控粗加工主要考慮工件表面多余量的快速切除。在機床自動加工過程中，刀具根據設定的切削量和預定的切削軌跡自動切割。此時，操作人員應注意自動加工過程中切削負荷的變化，根據刀具的承載能力調整切削量，充分發揮機床的最大效率。
2．在自動切削過程中，切削過程中對切削聲音的監控通常在切削開始時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是穩定的。隨著切削過程的進行，當工件出現硬點或刀具磨損或刀具送夾時，切削過程不穩定。不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具和工件之間會發生相互沖擊，機床會發生振動。此時，應及時調整切削量和切削條件。當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具和工件。
3．精加工過程監測精加工，主要是為了保證工件的加工尺寸和加工表面質量，切削速度高，進給量大。此時，我們應該注意屑瘤對加工表面的影響。對于型腔加工，也要注意角落加工的過度切割和切割。解決上述問題，首先要注意調整切削液的噴灑位置，使加工表面始終處于最佳冷卻狀態；二是要注意觀察工件的加工表面質量，通過調整切削劑量，盡量避免質量變化。如果調整仍然沒有明顯效果，應停止檢查原程序是否合理。
特別是暫停檢查或停止檢查時，要注意刀具的位置。如果刀具在切削過程中停止工作，主軸突然停止工作，工件表面會出現刀痕。一般來說，刀具離開切削狀態時，應考慮停止工作。
4. 刀具監控刀具的質量在很大程度上決定了工件的加工質量。刀具的正常磨損情況和異常損壞情況應通過聲音監控、切削時間控制、切削過程中暫停檢查、工件表面分析等方法判斷。根據加工要求，及時處理刀具，防止刀具未及時處理造成的加工質量問題。
七、問題:如何合理選擇加工刀具？切削量的主要因素是什么？刀具有多少種材料？如何確定刀具的速度、切削速度和寬度？
1．平面銑削時，應選擇不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀加工。最好用端銑刀粗銑第一次走刀，沿工件表面連續走刀。建議每次走刀寬度為刀直徑的60%-75%。
2．立銑刀和鑲嵌硬質合金刀片的端銑刀主要用于加工凸臺、凹槽和箱口表面。
3．球刀和圓刀(也稱為圓鼻刀)常用于加工曲面和變斜輪廓形狀。球刀多用于半精加工和精加工。鑲嵌硬質合金刀具的圓刀多用于開粗。
八、問題：加工程序列表的作用是什么？加工程序列表中應該包含哪些內容？
答:(1)加工程序是數控加工工藝設計的內容之一，也是操作人員需要遵守和執行的程序。它是加工程序的具體說明，旨在讓操作人員明確程序的內容、夾緊和定位方法，以及每個加工程序選擇的刀具應該注意的問題。
(二)在加工程序列表中，應包括：繪圖和編程文件名、工件名、夾草圖、程序名、刀具、切削深度、加工性能(如粗加工或精加工)、理論加工時間等。
九、問題：數控編程之前要做什么準備？
答：加工工藝確定后，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、為了確定加工范圍或是否需要多次裝夾，工件毛胚大小-、工件材料-為了選擇加工所用的刀具；4、有哪些庫存刀具——避免在加工過程中因為沒有這種刀具而需要修改程序，如果必須使用這種刀具，可以提前準備。
十、問題：在編程過程中設置安全高度有哪些原則？
答:安全高度的設置原則:一般高于島嶼的最高面。或者在最高面設置編程零點，這樣也可以最大限度地避免撞刀的危險。
十一、問題：刀具路徑編出后，為什么要進行后處理？
答:由于不同的機床可以識別不同的地址代碼和NC程序格式，因此需要選擇正確的后處理格式，以確保編程程序能夠運行。
十二、問題：DNC通信是什么？
答:程序輸送可以分為CNC和DNC。CNC是指程序通過媒體介質(如軟盤、讀帶機、通訊線等)輸送到機床的存儲器中進行存儲，加工時從存儲器中調出程序進行加工。由于存儲器的容量受到大小的限制，當程序較大時，可以通過DNC進行加工。由于機床在DNC加工過程中直接從控制計算機讀取程序(即邊送邊做)，因此不受存儲器容量的限制。
(二)切削量有三個因素:切削深度、主軸轉速和進給速度。選擇切削量的總原則是:少切削、快進給(即切削深度小、進給速度快)。
(三)根據材料分類，刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼)、涂層刀(如鍍鈦等)、合金刀(如鎢鋼、氮化硼等)。
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